Zrobotyzowana paletyzacja, czyli synonim skalowalnej wydajności.

Jaki był problem?

Proces pakowania pochłania sporo czasu, zajmuje spory obszar hali produkcyjnej, wymaga znacznej liczby
pracowników w systemie wielozmianowym i generuje podwyższone ryzyko wypadków w ruchu transportowym. Z racji na to, że praca obejmuje wykonywanie bardzo powtarzalnych czynności, pracowników dopada zmęczenie i brak koncentracji – a to z kolei przekłada się na niedokładność i spadek wydajności.

Niedokładność przekłada się z kolei na większe ryzyko powstania błędów, które niosą za sobą dodatkowe koszta. Ręczna obsługa procesów wpływała niekorzystnie na płynność, wydajność – i samą ekonomię.

Wydajność produkcji. Razy dwa.

• Wdrożenie projektu przyniosło firmie realne korzyści, w tym osiągnięcie celu nadrzędnego w kwestii wydajności produkcji. Modernizacja końcowego odcinka linii produkcyjnej zapewniła realizację najbardziej istotnych funkcji dla zleceniodawcy, takich jak:
• Dostosowanie wydajności paletyzacji do przepustowości linii (skalowalność produkcji) – czas ułożenia palety wynosi jedynie 150s,
• Możliwość układania opakowań papieru w pakietach i luzem, bez folii wierzchniej
• Możliwość definiowania nowych schematów odkładania,
• Automatyczny system podawania przekładki,
• Wyeliminowanie najbardziej uciążliwych prac związanych z paletyzowaniem produktów,
• Ograniczenie wystąpienia wypadków poprzez wygrodzenie całej strefy paletyzowania i wbudowanych stref bezpieczeństwa
• Korzyści organizacyjne- ograniczenie personelu w procesie paletyzacji pozwala na przeniesienie nadmiaru obsługi na inne zmiany produkcyjne,
• Zapewnienie nieprzerywanej pracy linii – 24/7,
• Gwarancję wysokiej jakości paletyzacji,
• Ograniczenie strat związanych z niekompletnym lub złym skompletowaniem produktów oraz uszkodzeniami opakowań przy pracy ręcznej,
• Zminimalizowanie obszaru niezbędnego do paletyzowania,
• Raportowanie wyników (rejestracja ilości spaletyzowanego produktu oraz wydanych na magazyn palet) oraz przebiegu procesu na bieżąco,
• Większa skuteczność w zapewnieniu terminowości i kompletności dostaw,
• Obniżenie czasu usuwania usterek i awarii dzięki zaawansowanej diagnostyce układu otrzymuje się również precyzyjne informacje o wystąpieniu awarii oraz jej lokalizacji.

Realny stosunek kosztów wdrożonego projektu do osiągniętych korzyści zaowocował sfinalizowaniem następnej inwestycji na linii produkcji papieru toaletowego i wykonaniem bardzo podobnego zrobotyzowanego stanowiska na tej linii.